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在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形，从而导致出现椭圆或中间小，两头大的腰形现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，不易保证零件的加工质量。下图零件不仅装夹不方便，而且加工部位也难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。

工艺分析

根据图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管进行加工，内孔和外壁的表面粗糙度为 Ra1.6μm，用车削可达到，但内孔的圆柱度为 0.03mm，对于薄壁零件来讲要求较高。在批量生产中，工艺路线大致为：下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检。

内孔加工工序是质量控制的关键。我们抛开外圆、薄壁套管就内孔切削就难保证 0.03mm 的圆柱。

车孔的关键技术

车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。增加内孔车刀的刚性，采取以下措施：

（1）尽量增加刀柄的截面积，通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较少，还不到孔截面积的 1 /4，如下左图所示。若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加，如下右图所示。

（2）刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长 5 -8mm，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的振动。

解决排屑问题

主要控制切削流出方向，粗车刀要求切屑流向待加工表面（前排屑），为此采用正刃倾角的内孔车刀，如下图所示。

精车时，要求切屑流向向心倾前排屑（孔心排屑），因此磨刀时要注意切削刃的磨削方向，要向前沿倾圆弧的排屑方法，如下图所示精车刀合金用 YA6，目前的 M 类型，它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢的抗粘和温度都较好。

刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度 10-15°，后角根据加工圆弧离壁 0.5-0.8mm（刀具底线顺弧度），c 切削刃角 k 向为§0.5- 1 为沿切屑刃 B 点修光刃为 R1-1.5，副后角磨成 7 -8°为适，E 内刃的 A - A 点磨成圆向外排屑。

加工方法

（1）加工前必须要做一件护轴。护轴主要目的：把车好的薄壁套内孔以原尺寸套住，用前后顶尖固定使它在不变形的情况下加工外圆，保持外圆加工质量、精度。所以，护轴的加工对加工薄壁套管的工序是关键环节。

加工护轴毛胚用 45﹟碳结构圆钢；车端面、开两头 B 型顶尖孔，粗车外圆，留余量 1mm。经热处理调质定形、再精车留 0.2mm 余量研磨。重新热处理碎火表面，硬度 HRC50，再经外圆磨床磨成如下图所示，精度达要求，完工后待用。

（2）为能使工件一次性加工完毕，毛胚留夹位和切断余量。

（3）先把毛胚作热处理调质定形，硬度为 HRC28-30（可加工范围的硬度）。

（4）车刀采用 C620，首先把前顶尖放进主轴锥位固定，为防止夹薄壁套时的工件变形，增加一个开环厚套，如下图所示。

为保持批量生产，薄壁套管外圆的一头经加工为统一尺寸 d，t 的尺是轴向夹位，个薄壁套管压紧，提高车内孔时的质量，保持尺寸。考虑到有切削热产生，工件膨胀尺寸难掌握。需要浇注充分的切削液，减少工件的热变形。

（5）用自动定心三爪卡盘将工件夹牢，车端面，粗车内圆。留余量 0.1-0.2mm 精车，换上精车刀把要切削余量加工到护轴满过度配合和粗糙度的要求。卸下内孔车刀，插入护轴至前顶尖，用尾座顶尖按长度要求夹紧，换外圆车刀粗车外圆，再精车达图纸要求。经检验合格，用切断刀按长度要求尺寸切断。为使工件断开时的切口平整，刀刃口要斜磨，使工件端面平整；护轴磨小的一段就是为了切断留有空隙而磨小，护轴为减少工件变形，防止振动，以及切断时掉下碰伤原故。

结论

以上方法加工薄壁套管，解决了变形或造成尺寸误差和形状误差而达不到要求的问题，实践证明加工效率较高，易于操作，并且适合加工较长的薄壁零件，尺寸易掌握，次性完工，批量生产也较实际。

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